一、产品用途

等温空气循环淬火炉广泛适于铝合金、铜材、钛材等大型材料构件的退火、固化、固溶退火、人工老化、淬火、预热等工业热处理。

二、设备组成

等温空气循环淬火炉主要包括多温区设置的加热元件、热电偶、不锈钢均温隔板、等温热风通道、陶瓷纤维保温材料、不锈钢炉膛内胆、循环鼓风机、热风导流挡板、热风通道的圆弧拐角、炉体、吊篮、吊篮架、温度和系统控制、对开炉门、升降系统、淬火槽、地下平移轨道等组成。

三、技术特点

1、             整个炉膛内的热风和炉膛外等温热风通道内的热风温度一致，不停循环的热风受炉膛炉顶和炉底设置加热元件形成的温度补偿系统影响，等温热风通道、炉顶、炉内、炉底的等温热风的循环，使炉内的温度始终保持均匀，温度均匀性≦2.8℃。

2、             空气循环淬火炉的加热和热风能量损耗加热补偿系统、等温热风循环系统、由均温隔板形成的等温热风循环通道，可以有效地提高炉膛的温度均匀性，提高淬火质量。

3、             在 炉膛的前后左右四个不锈钢炉壁与发热元件之间，再设置一块耐热不锈钢均温隔板，发热元件产生的热量传给不锈钢均温隔板后，由于不锈钢均温隔板具有传热快的 特点，不锈钢均温隔板会很快的把不同温度的热量均匀的分散在整个不锈钢均温隔板上，不锈钢均温隔板会很快达到均温，不锈钢均温隔板与不锈钢炉壁之间形成热 风通道内的热风温度比较均匀，均匀的热风进入炉膛有利于炉膛的均匀性。

4、             热 风经过炉顶和炉底时，我们在炉顶和炉底分别设置热风能量损耗加热补偿系统，使经过炉顶和炉底的热风与炉膛的热风、炉膛两侧的均温热风通道的热风温度一致， 热风经过上下前后左右设置的均温热风通道经过热风能量损耗加热补偿后，才能使等温热风通道的热风与炉膛的热风均匀一致，炉膛的均匀性大大提高。

5、             多 温区分布设置加热元件系统是指在布置加热元件时，要考虑到炉膛的温度上升的惯性影响，在一个炉膛侧面内壁的低处相对密度大的布置加热元件，在一个炉膛侧面 内壁的高处相对密度小的布置加热元件，有利于单个炉膛的温度均匀性；在不同温区的加热元件之间设置和耐火材料相连的隔段，有利于形成不同的炉膛，有利于分 区独立控制单个炉膛的温度，也就有利于形成不锈钢均温隔板本身的温度均匀性。

6、             根 据炉膛的大小不同，我们在炉膛炉顶的不同方位设置若干个鼓风机，可以使均温热风通道内的热风顺利进入炉内。在炉膛炉底的不同方位设置若干个抽风机，可以使 炉内的热风顺利进入两侧均温热风通道内，形成热风循环。根据炉膛的大小不同，我们在炉膛炉顶设置的鼓风机与炉膛不锈钢内壁之间设置挡风均匀分布隔板，热风 可以通过挡风均匀分布隔板沿着炉顶的平面均匀的向炉内扩散，这与热风自然向上风力形成搅拌效应，使炉内的温度趋于均匀一致；在炉膛炉底设置的抽风机可以达 到沿着炉底的平面均匀的向炉外扩散，进入均温热风通道。

7、             控制系统采用IPC610型工控机作为上位机，以西门子S7-300型PLC作为下位机，用固态继电器作为控制执行元件，上位机发出操作指令给PLC，由PLC以PWM方式控制固态继电器的通断，由此来控制淬火炉各加热区的温度。也可以选择不同的控制方式，记录仪、控温仪、报警仪、校验检测仪等现代化控制系统。

8、升降系统主要由曳引机、导轨、对重装置、安全装置(如限速器、安全钳和缓冲器等)、 信号操纵系统、吊篮与对开炉门等组成。曳引绳两端分别连着吊篮和对重，缠绕在曳引轮和导向轮上，曳引电动机通过减速器变速后带动曳引轮转动，靠曳引绳与曳 引轮摩擦产生的牵引力，实现吊篮和对重的升降运动，达到快速升降目的。固定在吊篮上的导靴可以沿着安装在炉体升降井道立柱上的固定导轨往复升降运动，防止 吊篮在运行中偏斜或摆动。常闭块式制动器在电动机工作时松闸，使升降系统运转，在失电情况下制动，使吊篮停止升降。吊篮是运载热处理物品的部件，对重用来 平衡吊篮载荷、减少电动机功率。补偿装置用来补偿曳引绳运动中的张力和重量变化，使曳引电动机负载稳定，吊篮得以准确停靠。电气系统实现对升降运动的控 制，同时完成不同的淬火转移时间要求。安全装置保证吊篮的运行安全。

三、主要技术参数

1、     使用温度450℃、550℃、650℃

2、     空炉升温时间为从室温到500℃≦90min

3、     淬火转移时间：5s,7s,10s,15s.

4、     炉膛的温度均匀性：±2.6℃

5、     炉温回复时间：≦30min

6、     具有均匀稳定的等温热风通道和热风循环系统技术

7、     具有炉顶和炉底的温度补偿系统技术

8、     具有稳定可靠的升降机构

9、     满足HB5425、AMS2750、BAC5621行业标准和国际标准

10、   可以选择多种装料及淬火槽。

11、   可以选择各种自动化要求。

12、   可以按照不同用户的要求设计不同规格型号。

四、产品型号